 Forscher wollen frei arbeiten. Eine Regulierung der Prozesse in Forschung-&-Entwicklung soll genau das gewährleisten. Dazu ortet Lean-Management-Methoden Routinen und Leerläufe. Denn der Wettbewerbsvorsprung gehört dem, der am schnellsten aus Fehlern lernt.
Gerade in der Krise sind japanische Autozulieferunternehmen besonders verschwenderisch mit der Zeit ihrer Entwickler. Anja Schulze, Direktorin des Swiss Center for Automotive Research, hat es bei einer Forschungsreise im Frühjahr erlebt: „Zwei Stunden pro Tag ist in manchen F&E-Abteilungen Teamsitzung, um Fehler im Prozess auszumerzen. Früher fand das einmal pro Woche statt.“ Japanische Unternehmer wissen: Investieren sie hier mehr, sind sie später vielleicht schneller als die Konkurrenz. Diese Massnahmen gehören zu Lean-Management-Methoden, die durch kontinuierliche Verbesserungsvorschläge und Prozessanalyse mehr Effizienz anstreben. Auch in der Schweiz wird anhand dieser Ansätze der Entwicklungsprozess neuer Produkte analysiert. Vorgänge, die nicht hundertprozentig wertschöpfend sind, werden somit ausgemerzt.
Schlanke Innovation macht erfolgreich
Effizienzsteigerung in der Forschung und Entwicklung widerspricht gängigen Vorstellungen kreativer Ideenfindungen. Doch auch hier sind laut Roman Boutellier, Professor für Innovation und Technologiemanagement sowie Vizepräsident der ETH Zürich, schlanke Strukturen sinnvoll: „Forschung und Entwicklung hat in der Realität viel mit Routine zu tun und wer auch diesen Bereich effizienter gestalten will, muss über die Prozesse gehen.“ Ingenieure und andere Fachleute müssen zwar umdenken, doch dürften sich letztlich freuen. Denn die lähmenden Routineaufgaben gehören nicht zu den Lieblingsbeschäftigungen der hochqualifizierten F&E-Mitarbeiter. Schlanke Innovation muss deshalb nicht weniger kraftvolle Innovation bedeuten. Im Gegenteil: Wer schneller aus Fehlern lernt, gewinnt Wettbewerbsvorsprung. Boutellier sieht als Massstab für Erfolg auch die Geschwindigkeit von Durchlaufzeiten von Produkttests: „Studien haben herausgefunden, dass japanische Autohersteller deutschen beispielsweise gerade deshalb überlegen sind, weil in ihrer Prototyp-Abteilung Schichtarbeit gilt.“
Im Rahmen der industriellen Produktion machte Lean Management bereits in den 90er Jahren mit seinem konsequenten Prozessdenken Furore. Die aus Japan stammenden Ideen haben mit Effizienzmeister Toyota ein weltbekanntes Vorbild, auch wenn der Autohersteller in jüngster Vergangenheit durch Mängel in der Presse war. Entscheidend, so die Experten, sei die Einstellung der Mitarbeiter, kontinuierliche Verbesserungsvorschläge einzubringen und die Einstellung der Vorgesetzten, diese einfliessen zu lassen. Die komplette Unternehmenskultur ist in diesem Rahmen auf Lean-Management geeicht. Nicht nur ABB, sondern auch die Schweizer Brauerei Feldschlösschen setzen das Prinzip ein.
Wertstromanalyse merzt Leerlauf aus
Mit dem Fokus auf Forschung und Entwicklung geht das Managementprinzip noch einen Schritt weiter und analysiert die Arbeit der F&E-Abteilungen mit den Kriterien der industriellen Produktion. Im Rahmen des EU-geförderten ETH-Projekts „Lean Product Development“ wurde im Blechbearbeitungs-Unternehmen Bystronic in Niederönz eine Wertstromanalyse im Produktentstehungsprozess durchgeführt. Nadja Wälchli von Bystronic sagt: „Unser hehres Ziel ist, in der Entwicklung 30 Prozent schneller zu werden.“ Schritt für Schritt gehen die durch Mitarbeiter aller Hierarchien bestehenden Analyseteams die Prozesse durch.
Rolf Heinmann hat bei der Laborzubehörfirma Skan bei Basel bereits Erfolgsmeldungen: Durch Lean-Management-Methoden hat er mit einem Team in Rekordzeit einen neuen Isolator entwickelt. Heinmann: „Die langen Teamsitzungen waren zu Beginn nicht zielführend. Doch wir haben bei den Mitarbeitern einen Veränderungsprozess angestossen, gemeinsam eine Gesprächskultur entwickelt und ein hervorragendes Produkt entwickelt.“
Antwort auf die Kreativitätslücke
Schnell lernen, effektiv Wissen organisieren und dennoch kreative Antworten finden. Laut dem Direktor des Gottlieb-Duttweiler-Instituts Zürich, David Bosshard, ist das eine der grössten Herausforderungen unserer Zeit: „Die Kreativitätslücke, die Schere zwischen den Herausforderungen der Zeit und den Lösungen, wird immer grösser.“ Schlanke Innovation könnte eine Möglichkeit sein, dem Problem zu begegnen.
Bild: Initiative „BIOTechnikum“
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